山东能源：山能重装为采煤机植入“智慧因子”

日前，山东能源重装集团智能开采研究中心成立，标志着山能重装开启向高端智能开采装备研发制造的新征程。

新成立的开采研究中心以“对标国内外同行业一流企业,研发国内外最先进的高端智能开采装备,打造国际一流装备制造基地”为目标，集聚全集团各类优秀科技人才，开展智能开采技术研究,实现采煤机、液压支架、刮板机、皮带机集中控制,重点突破液压支架电液阀、刮板机变频控制、采煤机自动控制、自动化供液及系统集成等关键技术。同时，以“智能开采研究中心”为依托，积极推进产品智能化升级，努力实现“产品智能化、装备轻量化、生产自动化”,打造国内外“重装智造”知名品牌。

在山能重装塔高公司智能焊接事业部,随着焊枪带来一阵火花飞溅，50多台机器人挥动手臂上下翻飞。这些机器“焊将”24小时连轴转,干得热火朝天。塔高公司负责人袁晓波介绍，塔高公司对智能焊接生产线闲置配套设备克鲁斯小贴板机器人进行升级改造,实现焊接机器人歇人不歇马，发挥24小时设备功效，提高了生产效率和产品质量。他们自主设计了通用平台定位工装，节约了工件定位时间，大幅提升作业效率，每月预计新增产能约180至240吨，提高了定位精度，实现了焊缝质量的有效提升。

“质量是装备制造企业的生命。我们牢固树立‘质量是生命线’的意识，抓住生产过程，弘扬精益求精的工匠精神，提高产品质量，把住出厂关口，确保不合格产品不出厂。”山能重装负责人表示。

针对如何推进智能化升级工作高效稳步开展，山能重装积极调整专业化生产结构，将刮板机生产业务划归新汶分公司，液压支架生产业务划归塔高公司，皮带机整建制划归鲁南装备，单轨吊生产业务划归泰装公司，推进集约化生产。同时，加快推进程序化标准化生产，以生产华能集团18000KN液压支架为突破口，落实生产组织的程序化、标准化措施，解决生产环节的短板问题，提高生产组织的科学性，提高了生产效率。

建立起流程、制度之后，山能重装从细节入手，确保效率提升工作“落地生根”。24套结构件焊接自动翻转工装投用，工效提高3倍以上，单个结构件翻转节省工时330分钟；数控下料自动清渣工装、油缸自动拆卸工装投入使用；应用锻造件智能运输和智能加料系统，效率提升30%以上。智能焊接机器人开机月产突破1000吨，效率提升40%。智能熔覆生产线完成升级，激光设备开机时长20.2小时，每天熔覆面积超过100平方米，效率翻了一番。（信息来源：山东能源集团）