鲁企破解贫油井开采世界难题 耗电量仅为原来1/6

　　日前,我国原油产量最大的大庆油田宣布,今年计划减产150万吨,之后将逐年降幅。根本原因是油量少、含水高带来的开采难度大。与此同时,一项破解这一难题的高端技术项目在大庆油田推广实施。这个由淄博市博山区山东颜山泵业有限公司自主研发的“智能高效伺服无杆直驱采油装备项目”将彻底改变老油田贫油期开采“入不敷出”的窘境,最大限度地实现原油应收尽收、“颗粒归仓”。

　　“中国是石油消费大国,也是石油进口大国,去年对外依存度逼近6成。”山东颜山泵业有限公司董事长成志军说,“面对新开发油区短期内产量达不到需求的现状,多数老油田想尽办法涮油井、挖余油,但又面临着耗能高、效率低、浪费大等一系列开采难题,这也成为了世界油田贫油期开采的最大瓶颈。”

　　之所以称之为瓶颈,源于目前石油开采设备存在的短板。据了解,目前国内外采油设备主要包括有杆和无杆两类,有杆采油设备中杆的长度就达几千米,采油耗电巨大,能达油田总用电量的56％,占整个油田生产成本的1/3,并且石油采收率低,对于高含水井、稠油井,无法进行常规开采,也不适合斜井、水平井,地面的驱动装置体积笨重,占地大、噪音大,检修检测费时费力。而现有的无杆采油设备虽可节电70%,但由于存在电动机和采油设备的不同步,无法得到推广应用。

　　正是基于对石油开采的深刻认识和思考,2010年以来,颜山泵业针对现有无杆采油设备存在的弊端,创造性地提出了智能高效伺服无杆直驱采油装备项目,发明了低速大扭矩潜油交流伺服电动机,开发了双向推力万向联轴器、串列轴承组、智能控制系统,实现了电动机与采油设备的同步进行和采油系统的远程控制。全程参与项目研发的颜山泵业高级工程师张光栋介绍说:项目机组全部安装在井下,整体长度仅15米,没有了地上的大“磕头虫”和上千米的调杆装置,只有直径120毫米的输油管道,不占地上空间,没有任何噪音,耗电量仅为原来的1/6,也不用人工来来往往、辛辛苦苦地检测控制,带着手机即可遥控指挥,减少了人力物力财力,实现了绿色节能高效,可适用于稠油井、高含沙井、高含水井、含气井、斜井、水平井等各类油井的原油提取。该项目拥有11项自主知识产权技术,目前已完成样机试制和工作测试,在大庆油田连续运行9个月,抽油性能稳定。今年,公司可完成100台套的小批量生产,正在建设的新生产车间已完成主体工程,明年可实现产能1500台,新增产值3亿元。